導(dǎo)讀：和稍微有些資歷的生產(chǎn)管理人員談七大浪費(fèi)，他們會(huì)覺(jué)得你“低端”與“腦殘”。七大浪費(fèi)，我們很早就知道了。于是，便看到企業(yè)內(nèi)到處都是“知道了”的南郭先生，現(xiàn)場(chǎng)也到處都是七大浪費(fèi)。

豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一曾經(jīng)說(shuō)過(guò)：“沒(méi)有比完全意識(shí)不到問(wèn)題的人更有問(wèn)題”。員工的問(wèn)題意識(shí)有多強(qiáng)，企業(yè)的改善就能做多大。

我們先由一個(gè)故事開(kāi)始我們的話題。

一批中國(guó)培訓(xùn)專家去德國(guó)交流學(xué)習(xí)時(shí)，德國(guó)培訓(xùn)專家說(shuō)：“你們中國(guó)人很聰明”。中國(guó)培訓(xùn)專家聽(tīng)完后很得意。

德國(guó)培訓(xùn)專家接著說(shuō)：“你們中國(guó)人做培訓(xùn)，一場(chǎng)本來(lái)要花10個(gè)小時(shí)學(xué)完的課程，你們1小時(shí)就學(xué)完了，由于學(xué)得似懂非懂，實(shí)踐時(shí)問(wèn)題頻發(fā)，又花上10個(gè)小時(shí)甚至更長(zhǎng)的時(shí)間來(lái)分析與解決問(wèn)題。而我們德國(guó)人做培訓(xùn)，10個(gè)小時(shí)的課程就扎扎實(shí)實(shí)學(xué)習(xí)10個(gè)小時(shí)，操作時(shí)基本上就能一次做到位”。

中國(guó)培訓(xùn)專家聽(tīng)完后啞然。

我們談的七大浪費(fèi)，絕不是1個(gè)小時(shí)或10個(gè)小時(shí)能完全說(shuō)清楚的，今天，我們僅從“了解七大浪費(fèi)、尋找七大浪費(fèi)、改善七大浪費(fèi)”這三點(diǎn)進(jìn)行簡(jiǎn)要的闡述。

一.了解七大浪費(fèi)

我們有些企業(yè)的生產(chǎn)管理人員覺(jué)得“七大浪費(fèi)”是陳詞濫調(diào)，甚至對(duì)此不屑一顧，但是，我們要思考的問(wèn)題是生產(chǎn)管理不改善七大浪費(fèi)我們還能夠改善什么呢？

理解和識(shí)別浪費(fèi)是消除或者減少浪費(fèi)的第一步，只有了解了浪費(fèi)，才能夠去改善。

七大浪費(fèi)中，最大的是“過(guò)早與過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)”，為什么是“最大”？因?yàn)樗鼤?huì)產(chǎn)生新的浪費(fèi)，如庫(kù)存的浪費(fèi)和搬運(yùn)的浪費(fèi)；最惡的是“庫(kù)存的浪費(fèi)”，庫(kù)存會(huì)使資產(chǎn)貶值，是企業(yè)綜合管理能力乏力的體現(xiàn)；最長(zhǎng)的是“搬運(yùn)的浪費(fèi)”，受布局的影響，改善需要花費(fèi)較長(zhǎng)的時(shí)間；最顯的是“等待的浪費(fèi)”，員工們眼睛都能看到卻不進(jìn)行改善，把異常變?yōu)檎＃?/span>最多的是“動(dòng)作的浪費(fèi)”，企業(yè)里任何地方都存在著這種浪費(fèi)；最深的是“加工的浪費(fèi)”，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)過(guò)高導(dǎo)致過(guò)分精確的加工，作業(yè)程序過(guò)多造成多余的加工；最劣的是“不良品的浪費(fèi)”，犯了最低級(jí)的錯(cuò)誤做出殘次品，將金錢(qián)直接丟進(jìn)了垃圾桶。

豐田公司提出七大浪費(fèi)后，后來(lái)又提出了第八大浪費(fèi)，豐田公司認(rèn)為：“員工的創(chuàng)新和改善是最有價(jià)值的資產(chǎn)，不懂得利用員工的腦力資源為最大的浪費(fèi)”。

不管是七大浪費(fèi)還是八大浪費(fèi)，在流程型生產(chǎn)企業(yè)和加工裝配型制造企業(yè)都存在，只是各種浪費(fèi)在不同生產(chǎn)特點(diǎn)的企業(yè)的強(qiáng)弱會(huì)有所不同，了解自己企業(yè)的主要浪費(fèi)是哪些并針對(duì)性予以改善是我們生產(chǎn)降本增效持續(xù)努力的方向。

二.尋找七大浪費(fèi)

日本著名經(jīng)濟(jì)學(xué)家藤本隆宏曾經(jīng)這樣評(píng)價(jià)豐田生產(chǎn)方式的強(qiáng)處：“因?yàn)榉磸?fù)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題，所以沒(méi)有了問(wèn)題反而感到不安，于是大家竭盡全力搜尋問(wèn)題，數(shù)萬(wàn)名的職員，處在中毒上癮一般搜尋和解決問(wèn)題的狀態(tài)，這就是豐田生產(chǎn)模式的真正過(guò)人之處”。

而豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一則這樣說(shuō)道：“判斷一家企業(yè)的管理水平，通常管理者談話的前5分鐘內(nèi)就談到改善，前10分鐘內(nèi)就談到現(xiàn)場(chǎng)，則可論定這是一家好公司”。大野耐一同時(shí)又說(shuō)：“剔除浪費(fèi)并不難，難的是如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)”。

然而，我們很多企業(yè)的管理人員和員工為什么不能夠盡早的發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和改善浪費(fèi)？甚至于對(duì)浪費(fèi)視而不見(jiàn)，歸根結(jié)底主要原因有三點(diǎn)：

1.對(duì)浪費(fèi)無(wú)動(dòng)于衷

記得有一次和一家企業(yè)的總經(jīng)理一起到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，總經(jīng)理生氣地質(zhì)問(wèn)生產(chǎn)經(jīng)理：“為什么我每次到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)都能發(fā)現(xiàn)這么多浪費(fèi)，你為什么就發(fā)現(xiàn)不了？”生產(chǎn)經(jīng)理當(dāng)即回答道：“總經(jīng)理，您能發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，是因?yàn)槟綍r(shí)很少下現(xiàn)場(chǎng)”。這句話差些當(dāng)場(chǎng)就把總經(jīng)理給氣暈，生產(chǎn)經(jīng)理的言下之意就是我發(fā)現(xiàn)不了浪費(fèi)，是因?yàn)樘焯煸诂F(xiàn)場(chǎng)，麻木了和習(xí)以為常了。

如果你不能發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，你就是最大的問(wèn)題。對(duì)浪費(fèi)和問(wèn)題麻木不仁和視而不見(jiàn)的管理者，要么是能力不足，要么是態(tài)度不正，他們才是企業(yè)“最貴”的浪費(fèi)。

2.害怕暴露出浪費(fèi)

一次咨詢項(xiàng)目月度總結(jié)會(huì)上，車間主任正在匯報(bào)如何發(fā)現(xiàn)和改善生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，在場(chǎng)的董事長(zhǎng)聽(tīng)了打斷匯報(bào)很不高興地說(shuō)：“你們今天才發(fā)現(xiàn)和改善這些浪費(fèi)，前些年你們干什么去了？”

董事長(zhǎng)的這一句話，就等于扼殺了員工們今后的創(chuàng)新改善意愿，既然改善浪費(fèi)會(huì)遭到責(zé)罵，不改善反而平安無(wú)事，那么，員工們?yōu)槭裁匆纳颇兀?/span>

不少企業(yè)的管理人員害怕暴露問(wèn)題和浪費(fèi)，他們擔(dān)心因此而受到上司的批評(píng)和處罰，我們企業(yè)的經(jīng)營(yíng)者和管理者應(yīng)該擁有健康的精益思想，那就是“多鼓勵(lì)，少批評(píng)，用欣賞的眼光看待員工們的每一項(xiàng)改善”。

3.缺乏改善激勵(lì)機(jī)制

員工們不能有效地發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和改善浪費(fèi)，要么是沒(méi)能力，要么是沒(méi)意愿，除此之外，沒(méi)有其它原因。能力不足靠訓(xùn)練，意愿不足靠激勵(lì)。

要提高員工們發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)與改善浪費(fèi)的能力，我們就有必要訓(xùn)練管理人員和員工們七大浪費(fèi)、六大損失以及一些基礎(chǔ)的IE改善知識(shí)。

要提高員工們發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)與改善浪費(fèi)的意愿，我們需要做好五件事情：①.簡(jiǎn)化改善的申報(bào)程序；②.縮短改善獎(jiǎng)勵(lì)的周期；③.公開(kāi)改善獎(jiǎng)勵(lì)的儀式；④.改善立項(xiàng)納入干部考核；⑤.最高層參與改善成果的發(fā)表。

不得不說(shuō)公司最高層參與改善成果的發(fā)表是改善過(guò)程中最好的激勵(lì)，我曾經(jīng)在全球500強(qiáng)企業(yè)日資住友電工訓(xùn)練期間，看到每個(gè)月的改善成果發(fā)表會(huì)總經(jīng)理都會(huì)親自參加，而且多年來(lái)他都是這樣堅(jiān)持做的；我詢問(wèn)他們的一些管理人員，總經(jīng)理能聽(tīng)懂中文嗎？他們說(shuō)不完全能聽(tīng)得懂，但總經(jīng)理就是這樣靜靜地坐著、看著、聽(tīng)著，而且每次他都會(huì)來(lái)。記住，支持不是停留在口頭上，更重要的是在行動(dòng)上?？偨?jīng)理關(guān)注的重點(diǎn)在哪里，改善的績(jī)效就在哪里。

現(xiàn)在，我們明白了員工們?yōu)槭裁床荒軌虮M早的發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和改善浪費(fèi)的原因，那么，我們到現(xiàn)場(chǎng)如何快速地發(fā)現(xiàn)和尋找出浪費(fèi)呢？最基本的方法就是“三現(xiàn)原則”和“望、聞、問(wèn)、切”。所謂的“三現(xiàn)原則”就是“到現(xiàn)場(chǎng)，看現(xiàn)物，了解是否適合現(xiàn)狀”；而“望、聞、問(wèn)、切”則指的是“觀其形，聽(tīng)其言，問(wèn)其痛，把其脈”。

“望”的重點(diǎn)是到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)后，看精益的布局是否合理，看流程中是否有斷點(diǎn)，看是否形成邊續(xù)流，看是否有人員等待和物流停滯，還要看在制品庫(kù)存的數(shù)量。記住，一個(gè)精益的布局流程能在設(shè)計(jì)的源頭上消除很多的浪費(fèi)，一個(gè)在制品庫(kù)存量高的現(xiàn)場(chǎng)一定存在著計(jì)劃不均衡和產(chǎn)線不平衡的問(wèn)題。

“聞”的重點(diǎn)是到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)后，聽(tīng)前后工位員工們反饋的問(wèn)題，聽(tīng)跨部門(mén)員工（如QE、PE、IPQC等）對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的抱怨，聽(tīng)生產(chǎn)部門(mén)主管對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的期待，從與他們的交談中捕捉到浪費(fèi)點(diǎn)和改善的需求。

“問(wèn)”的重點(diǎn)是到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)后，對(duì)每一個(gè)浪費(fèi)作業(yè)需要反復(fù)提出為什么（WHY)，以找出浪費(fèi)最根本的原因。怎么通過(guò)“問(wèn)”尋找出浪費(fèi)呢？問(wèn)其Q/C/D/S/M達(dá)成現(xiàn)狀與公司目標(biāo)及競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的差距，問(wèn)其4M1E各個(gè)環(huán)節(jié)中存在的問(wèn)題，問(wèn)其哪些工序可以實(shí)施ECRSI改善。

“切”的重點(diǎn)是到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)后，調(diào)閱與分析KPI數(shù)據(jù)達(dá)成情況，測(cè)量員工實(shí)際作業(yè)工時(shí)與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的差異，觀察設(shè)備運(yùn)行的工藝參數(shù)是否符合標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)的要求。

通過(guò)“望、聞、問(wèn)、切”，我們就可以很快的找出現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)，記得松下電器的一位日方總經(jīng)理曾經(jīng)對(duì)我說(shuō)：“你越是IE專家，你就越找不出浪費(fèi)，因?yàn)镮E專家首先想到的是如何去改善，而不是尋找浪費(fèi)”。

改善浪費(fèi)具有三個(gè)層次：浪費(fèi)找員工、員工找浪費(fèi)、員工具備改善浪費(fèi)的能力。我們要改善浪費(fèi)，就必須先學(xué)會(huì)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，這一點(diǎn)我們切不可本末倒置。

三.改善七大浪費(fèi)

可口可樂(lè)公司有一句經(jīng)典語(yǔ)錄：“管理者不改善不創(chuàng)新就是工作失職”。一流的企業(yè)沒(méi)人知道有浪費(fèi)，人人改善浪費(fèi)；二流的企業(yè)有人知道有浪費(fèi)，有人改善浪費(fèi)；三流的企業(yè)人人知道有浪費(fèi)，沒(méi)人改善浪費(fèi)。

我們習(xí)慣于把生產(chǎn)中的作業(yè)分為3大部分：增值的、不得不做的浪費(fèi)、無(wú)效的浪費(fèi)。無(wú)效的浪費(fèi)我們要做改善，增值的作業(yè)我們也要做改善。

消除浪費(fèi)一般有四大步驟：①.了解什么是浪費(fèi)；②.識(shí)別工序中哪里存在浪費(fèi)；③.使用合適的工具來(lái)消除已經(jīng)識(shí)別的特定浪費(fèi)；④.實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施并重復(fù)執(zhí)行上述步驟。

在消除浪費(fèi)的過(guò)程中，我們還應(yīng)該遵循“浪費(fèi)改善先宏觀后微觀，先整體后局部；浪費(fèi)改善大處看布局和流程，小處看工序和動(dòng)作”的原則實(shí)施改善。

針對(duì)布局和流程這些較大的浪費(fèi)，我們可以運(yùn)用系統(tǒng)改善的方法進(jìn)行突破，如“VSM、DMAIC、OPF、Pull、Kanban、均衡生產(chǎn)”等；針對(duì)工序和動(dòng)作這些較小的浪費(fèi)，我們可以運(yùn)用專業(yè)改善和自主改善的方法進(jìn)行突破，如“QCO、SMED、PTS、8D法、A3報(bào)告、創(chuàng)意功夫等”。

想法是提案，實(shí)踐是改善。用我們的眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，用我們的雙手去改善浪費(fèi)。燭光般的改善，可以帶來(lái)陽(yáng)光般的成果；精益改善我們既要推崇革命性的大改善，還要強(qiáng)調(diào)積小改善成大創(chuàng)新的持續(xù)改善。

大野耐一曾經(jīng)這樣說(shuō)過(guò)：“假如企業(yè)的商品售價(jià)中成本占90%，利潤(rùn)為10%，把利潤(rùn)提高一倍的途徑有兩種：①.銷售額增加一倍；②.從90%的總成本中剝離出10%的不合理浪費(fèi)”。

減少10%的浪費(fèi)可以實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)翻番，看來(lái)，生產(chǎn)部門(mén)要做好降本增效，最直接的還是消除七大浪費(fèi)。另外，我們特別告誡企業(yè)的經(jīng)營(yíng)者，除非您企業(yè)已經(jīng)把不增值的活動(dòng)降低到一個(gè)與VA相當(dāng)?shù)钠胶恻c(diǎn)，否則，不要花錢(qián)去投資固定資產(chǎn)。要不然這種投資失誤，將會(huì)造成企業(yè)巨大的成本浪費(fèi)。

姜上泉，近20年來(lái)成功為155家全球企業(yè)500強(qiáng)、中國(guó)企業(yè)500強(qiáng)和大型上市公司進(jìn)行培訓(xùn)與輔導(dǎo)，曾受邀為北京大學(xué)、清華大學(xué)、中山大學(xué)、上海交通大學(xué)等多所著名大學(xué)授課。

近20年來(lái)其擁有獨(dú)立知識(shí)產(chǎn)權(quán)的培訓(xùn)、咨詢產(chǎn)品貫通企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理的各個(gè)階層，高層通過(guò)《利潤(rùn)空間—降本增效系統(tǒng)》學(xué)經(jīng)營(yíng)、做規(guī)劃；中層通過(guò)《業(yè)績(jī)突破—精益管理系統(tǒng)》學(xué)管理、做改善；基層通過(guò)《夯實(shí)基礎(chǔ)—卓越班組系統(tǒng)》學(xué)執(zhí)行、做典范。

說(shuō)明：姜上泉導(dǎo)師原創(chuàng)文章，引用與轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處和作者。